Projets réalisés par
PS Automation

2Wappi Engineering

Briqueterie : supervision et base de données

Dans une briqueterie, les lignes de production sont dédiées à la fabrication d’une multitude de produits. Les fonctions de la machine, ses mouvements et les enchainements de mouvements sont parfois différents en fonction des produits utilisés. Une brique d’une certaine dimension demandera, par exemple, un empilement différent par rapport à une autre. Le nombre de couches de briques empilées sur le wagon à rentrer dans le four dépendra de la hauteur des briques et de leur sens d’empilage. Le choix du sens d’empilage sera fait pour augmenter la stabilité de l’empilage sur le wagon et réaliser la meilleure cuisson des briques.

Pour faciliter les changements de produits, toutes ces informations, comme les sens d’empilage et les positions pour les différentes parties de la machine, sont stockées dans une base de données SQL server. La gestion des différents produits et la configuration de la machine pour chaque produit est réalisée dans une interface WinCC V7.4 via Vbscript et ADODB. L’envoi des nombreuses données, lors d'un changement de produit, est réalisé par liaison configurée et envoi de données brutes pour accélérer le transfert.

PS Automation a apporté son assistance technique pour la conception et la programmation de cette interface WinCC.

 

Benechim

Ajout de deux réacteurs en zone ATEX poussières + ajout d'un réacteur et d'une essoreuse

Pour ce projet, nous avons réalisé aussi bien l'automatisation que l'électricité.

La première partie du projet concerne l’ajout de deux réacteurs en zone ATEX poussières.

  • Le client disposait d’une ancienne armoire qu'il n'utilisait que partiellement mais qui utilisait beaucoup d’espace. Nous avons donc rangé et réorganisé l’armoire afin de pouvoir y placer les éléments de contrôle des deux réacteurs ainsi que l’automate qui en permettra la gestion (et celles des autres réacteurs qui seront installés dans le futur). Nous avons également réalisé la pose des chemins de câble, le tirage des câbles et le raccordement des éléments en zone.

  • La programmation a été faite avec un S7400 programmé en PCS7 avec la bibliothèque APL. La technologie de gestion DCS de Siemens permet une hiérarchisation simple au niveau du contrôle de l’installation, ainsi qu’une extension de l’installation pour de futurs réacteurs.

La seconde partie du projet concerne l'ajout d'un réacteur et d'une essoreuse.

  • Comme l’ensemble des tableaux était utilisé, nous avons, cette fois, fabriqué et fourni l’armoire. Une fois l’armoire fabriquée et testée dans nos ateliers, nous avons commencé le chantier. Là encore, nous avons dû placer les chemins de câble, tirer les câbles, raccorder les éléments en zone et raccorder l’armoire. Le contrôle de l’installation se fait via l’automate S7400 installé dans la première partie de l’installation. Un câble de communication Profibus permet de relier les esclaves, ce qui permet de centraliser la partie intelligente de l’installation, et donc, de diminuer les coûts et de faciliter la maintenance du système.


 

Advachem

Migration d'une installation

Ce client réalise différentes formulations de colles industrielles, notamment pour l'industrie des panneaux de bois. L'entreprise est également active dans le secteur des engrais sous forme liquide avec des formulations innovantes et écologiques (diminution du lessivage).

L'équipe de PS Automation a réalisé la migration d'une installation Client - serveur Siemens WinCC redondant avec serveur d'archives séparé d'une version 6.2 vers une version 7.3.

Cette migration a été réalisée progressivement, sans interrompre la production.

Cette installation présente la particularité d'utiliser un système de recettes particulier. Les quantités des différentes matières premières à utiliser doivent être largement adaptées suivant le type de produit à confectionner, mais aussi suivant les analyses réalisées en interne sur les sous-produits à utiliser. Le calcul des quantités des différents ingrédients fait partie du know-how de l'entreprise.

Lors de cette migration, le système de recette existant a été remplacé par un système personnalisé. Ce système utilise les bases de données SQL comme support de stockage et les calculs existants pour les quantités d'ingrédients, et est totalement intégré au système WinCC. Un système complet de rapports sur fichier Excel a été réalisé pour l'analyse statistique et la traçabilité des différents batch.

 

Chemviron Carbon

Revamping d'une installation

Ce client réalise la réactivation de charbons actifs utilisés dans les filtres d'air et de gaz, pour l'eau potable, les eaux usées, les produits pharmaceutiques, etc.

Nous avons mis à jour l'installation en PCS7 V7.0 vers la version PCS7 V8.1 et remplacé les 4 PLC par des CPU 410-5H (4 unités de réactivation, 2 unités par groupes de 2 PLC redondants) pour simplifier la gestion des pièces de rechange et assurer l'évolutivité de l'installation.

Le remplacement des CPU et la mise à jour de l'installation se sont faits rapidement, durant une journée de maintenance sur l'installation.

 

Cobra

Automatisation de la fabrication de palettes


 

Drever

Programmation et mise en service de fours de recuit d'acier inoxydable

Ce client réalise des équipements de traitement thermique pour acier inoxydable et carbone dans le monde entier. PS Automation a programmé et mis en service plusieurs fours de recuit d'acier inoxydable en Chine et en Turquie.

Le four permet de chauffer la bande d’acier inoxydable d’une manière contrôlée, suivant les spécifications de l’acier et les qualités mécaniques voulues. La chauffée est réalisée par des brûleurs à flamme directe. Le débit d’air de combustion et de gaz des brûleurs est contrôlé zone par zone pour maintenir la température de zone requise (de 800 à 1200°C) et la qualité de l’atmosphère du four, le tout pour un rendement optimal. Les températures de consignes de zone sont adaptées pour atteindre les températures de bande voulues aux différentes zones du four. Un système de modèle mathématique permet de contrôler les paramètres de manière très précise, pour obtenir un acier inoxydable de qualité requise.

Ensuite, la partie refroidissement permet de contrôler le refroidissement de la bande à la sortie du four. Le refroidissement doit être suffisamment rapide entre 800 et 450°C pour éviter la précipitation des carbures, tout en maintenant un refroidissement homogène sur toute la largeur de la bande. Un premier refroidissement est réalisé à l’air pulsé. Ensuite, la bande est refroidie à l’eau, puis séchée à l’air chaud.

Le démarrage de l’installation sur site est réalisé par le personnel de PS Automation en collaboration avec le personnel du client.

Le système de contrôle est réalisé dans la dernière version de Siemens PCS7 disponible au moment du projet.

 

Stations d'épuration

Programmation des stations d'épuration de Quevaucamps, Grandglise, Hollain et Wiers

Les eaux usées domestiques doivent être épurées avant d’être rejetées dans les cours d’eau. C’est une nécessité pour l’environnement et c’est une obligation européenne.

Nous avons programmé différentes stations d’épuration pour différents épurateurs mandatés par Ipalle, l’intercomunale de gestion des déchets en Wallonie picarde. 

Nous utilisons les standards de programmation automate (Control et Compact Logix - Rockwell Automation) et HMI (Factory Talk - Rockwel Automation) du client, y compris l’utilisation des bases de donnée SQL pour la gestion des archives, mais aussi la gestion des configurations de courbes et le rapport journalier. Nous programmons les équipements suivant les descriptifs de l'épurateur et les modes de fonctionnement requis. Nous programmons également les variateurs de fréquences et paramétrons l'instrumentation. La mise en service est réalisée par notre équipe en collaboration avec le metteur en service de l'épurateur.

Une assistance de longue durée a également été apportée pour une partie du revamping de la station d'épuration de Bruxelles Sud à Forest sous système PCS7.

PS Automation a également réalisé la programmation d'une station d'épuration pour le Vietnam (Compact Logix et FactoryTalk - Rockwell Automation).

 

Caterpillar Belgium

Contrôle du sertissage

Pour ce projet, nous avons réalisé aussi bien l'automatisation que l'électricité.

L’entreprise fabrique des tuyaux hydrauliques pour la commande de bras de manutention sur des machines mobiles sur des chantiers en tous genre. La pression dans ce genre de tuyau est fort élevée et la rupture d’un de ces tuyaux est coûteuse et peut provoquer de graves accidents. Il arrive, lors de la fabrication de ces tuyaux, que le sertissage des connecteurs hydrauliques soit mal effectué. Pour éviter cela, le client nous a demandé de concevoir un coffret électrique qui permet de contrôler, avant sertissage, la position des manchons sur les tuyaux.

Nous ajoutons sur la machine de sertissage un petit coffret électrique. Avant que le sertissage ne soit autorisé, nous contrôlons le bon positionnement du raccord hydraulique grâce à une détection de continuité. Après vérification, l’état du raccord est indiqué à l’opérateur sur le HMI. Si le raccord est correctement positionné, le sertissage est autorisé.

Nous utilisons pour ce projet le matériel d’automatisme Mitsubishi. Les coffrets sont équipés de prises de type Harting pour faciliter leur installation en quelques minutes.

 

Pour toute information complémentaire sur les projets réalisés par PS Automation, n'hésitez pas à nous contacter.